故障维修：针对已发生的故障进行修复。预防性维修：通过定期检查，提前发现并解决可能出现的问题。始终处于良好的工作状态。同时，这也要求操作人员具备一定的技术水平，能够正确进行操作和维护。

能够按照精确的程序控制加工过程，满足航空、航天、军事、精密模具等对精度要求极高的行业需求。灵活性和快速编程能力，使得它在生产多种类、小批量的产品时显示出较大的优势。

制造的几何精度和使用过程中的加工精度。通过减少数控系统的误差、提高基础大件的结构特性和热稳定性，以及采用补偿技术等方法，实现更高的加工精度。可以自动调整加工参数，提高加工质量和效率。

选择合适的刀具和切削参数，根据加工零件的要求设定合适的切削速度、进给速度和切削深度。在加工过程中，保持机床和刀具的稳定性，及时检查刀具的磨损和加工质量，调整切削参数和工件位置。

可以根据预先设定的程序和指令自动进行加工操作，具有精度高、效率高、重复性好等特点，大大提高了生产效率和产品质量。在制造业中的应用对于提高生产效率、降低成本、提高产品质量具有非常重要的意义。

选择具有良好售后服务的品牌，确保在遇到问题时能够得到及时的帮助和支持。根据预算选择合适的机床，同时确保其性能满足加工需求。了解市场上的品牌、型号和技术特点，进行比较和评估。

其技术发展正朝着高转速、高精度、高稳定性的方向发展。一体化融合技术将电动机与主轴结合，不仅减少了传动环节，提高了传动效率，还通过采用永磁同步电动机等措施，进一步提升了能效和散热性能。

1.操作前的准备工作： a.检查机械设备是否正常运行，并确保所有的保护装置完好； b.查验刀具，确保刀具的质量和磨损情况； c.调整工作台的高低以适应具体的加工要求； d.清理工作区，确保没有杂物和障碍物。

可以实现高精度的定位和加工。这对于航空航天、汽车制造、模具制造以及精密零件加工等行业尤为重要，因为这些行业的产品对尺寸和形状的精确度要求极高。能够实现自动化加工，减少人工操作，从而提高生产效率。自动换刀功能大幅度减少了加工过程中的人工换刀时间，对于大批量生产尤为有利。

通过计算机编程控制，能够实现高度精确的重复性加工，生产出尺寸一致、质量稳定的零件。在需要精密配合的机械结构中，这种精度是至关重要的。可以在无人监督的情况下运行，只需在开始时输入编程指令。这大大提高了生产效率，减少了人力资源，并允许生产过程连续进行，提高了产出量。

通过计算机编程控制，能够实现极高的加工精度，重复定位精度高，确保了零部件的一致性和稳定性，满足了现代工业对精密制造的需求。可以连续不断地自动加工，减少了人为操作导致的停机时间，大大提高了生产效率。在一次装夹的情况下，可以完成多种工序，实现了多轴联动加工，缩短了加工周期。

编程：首先，根据加工零件的设计图纸，利用计算机编程软件编写出加工程序。加工程序是一系列指令，用数字和字符编码表示，它详细地描述了加工过程中机床需要执行的动作，包括切削深度、速度、进给量以及刀具路径等。